Оборудование Для Ремонта: Автокондиционеров, Кпп, Радиаторов, Гбц, Посадочных Мест Подшипников, Антикоррозионной Обработки, Герметизации Швов

С помощью оригинальных установок серии ДИМЕТ®, в которых используется газодинамический способ напыления металлов, являющийся полностью  отечественной разработкой, возможно быстро и эффективно проводить устранения повреждений двигателя, агрегатов и кузова автомобиля, а именно:

• Выравнивание (заполнение металлом углублений) поверхности кузова на стыках деталей, вмятинах и других дефектах, в том числе на алюминиевых кузовах.
• Антикоррозионная обработка (цинкование) сварных швов и/или точек, а также других локальных участков кузова.
• Антикоррозионная обработка (алюминирование) сварных швов или отдельных участков выхлопного тракта.
• Восстановление прогаров и коррозионных промоин в головке блока цилиндров и в блоке цилиндров.
• Восстановление свечной резьбы в головке блока цилиндров.
• Герметизация микротечей, небольших трещин и других сквозных дефектов в алюминиевых, стальных, чугунных деталях двигателя (головка блока цилиндров, блок цилиндров, крышки, кожухи, коробка переключения передач и пр.).
• Герметизация трубок, конденсоров и других элементов автокондиционеров.
• Устранение утечки фреона в автокондиционерах.
• Восстановление посадочных мест подшипников.
• Напыление фирменных знаков или логотипов, номеров или контрольных меток, и т.п.
• Напыление медных контактных площадок электрооборудования.
• Напыление на локальные участки чугунных моделей (восстановление, изменение, доводка формы), в литейном производстве (литье в землю).
• Восстановление промоин на бронзовых поршнях (для литья под давлением).

В основе технологии применяющейся в установках серии ДИМЕТ® , лежит открытый в 80-х годах прошлого века эффект, заключающийся в том, что происходит закрепление твёрдых частиц металлов, которым придана сверхзвуковая скорость, на поверхности при соударении с ней.

Сама технология включает в себя несколько основных этапов - нагрев сжатого газа (воздуха), подачу его в сверхзвуковое сопло с последующим формированием в этом сопле сверхзвукового воздушного потока, подачу в поток порошкового материала (порошки также поставляются производителем оборудования), ускорение этого материала в сопле сверхзвуковым потоком воздуха и направление его на поверхность обрабатываемого изделия.

К общим характеристикам технологического процесса относят:
- эффективность использования материала 20-30%,
- скорость нанесения покрытий от 0,2 до 0,8 кг/час,
- толщина покрытия от 100 мкм до 50 мм
- материал подложки для напыления - любые металлы и керамика.

К наиболее общим свойствам покрытий относят:
- адгезия от 20 до 80 МПа,
- прочность на разрыв от 50 до 120 МПа,
- пористость 3-5%,
- твердость по Бриннелю 100-1600 МПа,
- относительное удлинение 1-2%.

В настоящее время разработано более десятка видов порошковых материалов для нанесения покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля, олова, свинца. Все эти порошки могут быть нанесены в разных режимах и разными соплами. При этом можно получить большое разнообразие свойств покрытий. Тем не менее в основном они характеризуются перечисленными выше общими свойствами.

Оборудованием ДИМЕТ невозможно наносить твердые и износостойкие покрытия. Жаростойкие покрытия обеспечивают защиту вплоть до 1000-1100oС. Электропроводность в среднем составляет 80-90% электропроводности объемного материала. Коррозионная стойкость зависит от характеристик агрессивной среды.

Уникальность технологии напыления (также называемой специалистами «наращиванием» металла) заключается в невысокой температуре падающих на подложку частиц, не выше температуры работающего двигателя автомобиля. В данном случае с твердой подложкой взаимодействуют частицы, находящиеся в нерасплавленном состоянии, но обладающие очень высокой скоростью.

Использование оборудования ДИМЕТ® имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами. Эти преимущества состоят в следующем:

• покрытие наносится в воздушной атмосфере при нормальном давлении, при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха;
• при нанесении покрытий оказывается незначительное тепловое воздействие на покрываемое изделие;
• технология нанесения покрытий экологически безопасна (отсутствуют высокие температуры, опасные газы и излучения, нет химически агрессивных отходов, требующих специальной нейтрализации);
• не нужен подогрев поверхности нанесения;
• если нет ржавчины или окалины на изделии не требуется особой подготовки поверхности, так как при высокоскоростной поток  частиц очищает поверхность от технических загрязнений, масел, красок и активация кристаллической решетки материала изделия;
• так как поток частиц является узконаправленным и имеет небольшое поперечное сечение, то в отличие от традиционных газотермических методов напыления, мы можем наносить покрытия на локальные (с четкими границами) участки поверхности изделий;
• возможно нанесение многокомпонентных покрытий с переменным содержанием компонентов по его толщине;
• оборудование компактно, мобильностью, технически доступно практически для любого промышленного предприятия, может встраиваться в автоматизированные линии, не требует высококвалифицированного персонала для своей эксплуатации;
• простая смена технологического режима позволяет проводить микроэрозионную (струйно-абразивную) обработку поверхностей для последующего нанесения покрытий или достижения декоративного эффекта;
• возможно нанесение различных типов покрытий с помощью одной установки, так как большинство моделей ДИМЕТ® имеют две колбы под порошок;
• возможно использование оборудования в полевых условиях.

Широкий спектр областей применения и высокие эксплуатационные качества различных покрытий были неоднократно подтверждены как в лабораторных условиях, так и в условиях практической эксплуатации покрытий. Некоторые из задач по нанесению покрытий, которые решаются с помощью оборудования ДИМЕТ® ®, являются уникальными. Решение таких задач другими способами и с применением другого оборудования оказывается практически невозможным.

Аппараты  ДИМЕТ®, являются весьма эффективными для восстановления дефектных участков самых разнообразных деталей и изделий. В большой степени это обусловлено тем, что из-за низкого тепловложения устранение дефекта не приводит к деформации изделия, возникновению внутренних напряжений, структурных превращений металла изделия. При этом конструкция оборудования обеспечивает локализованное воздействие на обрабатываемую деталь, не затрагивающее бездефектные участки. Однако эта технология пригодна только в тех случаях, когда не предъявляется высоких требований по твердости и износостойкости наносимых покрытий.