Эксплуатация И Ремонт Гидравлических Механизированных Инструментов

Условия эксплуатации, диапазон температур окружающей среды, давлений, требуемый срок службы, материал деталей определяют в первую очередь свойства рабочей жидкости гидравлических механизированных путевых инструментов. От этих свойств во многом зависит эффективность работы МПИ. Наибольшее распространение получили минеральные масла в зависимости от диапазона температур:

•             до -60 °С — гидравлическое АМГ 10 (ГОСТ 6794—75) и др.;

•             до -55 °С — для гидрообъемных передач МГЕ 10А (ТУ 38101572—75) и др.;

•             до -45 °С — гидравлическое всесезонное ВМГЗ (ТУ 3810479-86) и др.;

•             до -40 °С — веретенное АУ (ОСТ 3801412—86), приборное МВП (ГОСТ 1805—76);

•             до-30 ^—индустриальное 12 А1 (ГОСТ 20799—88, трансформаторное ТК (ГОСТ 982—80);

•             до -20 °С — индустриальное общего назначения И 20 (ГОСТ 20799—75) и др.;

•             до -15 °С — индустриальное общего назначения И 30 (ГОСТ 20799—75), ИГП 18, ИГП 30 (ТУ 38101413—78) и др.

Применяются также индустриальные масла общего назначения И 5 А, И 8А, И 20А, И 30А, И 40А, И 50А (ГОСТ 20799—75); ИГНС20, ИГНС 40 (ТУ 38101238—74); ВНИИНП 403 (ГОСТ 16728—76), ВНИИНП 406 (ТУ 38101289—75); турбинное Т22, Т30 (ГОСТ 32—74) и др.; рабочие жидкости ЛЗМГ2 (ТУ 38101328—81), ГЖД 14с (ТУ 38101252—72); масло РМЦ (ГОСТ 15819—85); масло амортизационное МГП 10 (ОСТ 38154—75); масло для гидрообъемных передач МГЕ 46В (МГ 30ц) (ТУ 38001347—83); масло ЭШ (ГОСТ 10363—78); керосин (ГОСТ 4753—68, ТУ 38 -00145—71); велосит Л (ГОСТ 20799—75); МС 20 (ГОСТ 21743—76); могут использоваться масла моторные М 8Г2, М 10В2, М 10Г2 (ГОСТ 8581—78) и др. (смешивать масла различных марок запрещается).

Масла серии ИГП разработаны специально для гидроприводов с учетом опыта фирм «ВАЗ» и «Фиат» и содержат присадки, улучшающие эксплуатационные качества.

Индустриальные масла с повышенным содержанием примесей рекомендуются только для неответственных систем. Поэтому любое масло должно быть отфильтровано с тонкостью не хуже 25 мкм; класс чистоты масла — не грубее 12 и даже 13 по ГОСТ 17216—71. Хранить его следует в закрытой таре и тщательно оберегать от попадания в него пыли, влаги и загрязнителей (особенно абразивных и твердых частиц и предметов, которые могут засорить клапаны и маслопроводы). При температуре до -10...-15 °С следует применять более вязкие масла (И 20, И 20А, МГЕ и т. п.); при низкой температуре, до -40 °С — менее вязкие (ЭШ, ВМГЗ ц т. п.).

Рекомендуемые марки масел указаны в технической документации МПИ. Применение других марок масел следует согласовывать с заводом-изготовителем.

Следует иметь в виду, что здесь и далее приведены привычные (старые) обозначения марок масел. По ГОСТ 17479.3—85 новое обозначение для гидравлических масел, используемых в качестве рабочих жидкостей для гидравлических систем машин было приведено выше в 1.8,10.1 и 11.10.

В конструкцию гидравлических МПИ входит много специальных сборочных единиц и деталей (уплотнительных манжет, сальников, колец, клапанов, плунжерных насосных пар и др.), работающих под большим давлением рабочей жидкости. Поэтому надежность работы гидравлических машин, возможность развивать большие силы при относительно малой массе и высоком КПД в первую очередь зависят от безотказного действия перечисленных элементов, от правильной их сборки и хорошего состояния. Необходимо обеспечить максимально возможную герметичность гидравлической системы, так как утечки масла через «неплотные» зазоры приводят к падению давления рабочей жидкости, не позволяют развивать расчетные силы во время работы, обусловливают переменные скорости движения исполнительных органов, неравномерную работу МПИ в комплекте, приводят к увеличению расхода масла, загрязнению машины, оператора, окружающей среды и т. д. Поэтому без особой надобности гидравлические узла МПИ разбирать вообще не следует. В том же случае, если разборку все же осуществляют, следует пользоваться исправными стандартными гаечными ключами без удлинителей рукоятей и другими инструментами только тех размеров, которые соответствуют размерам крепежных деталей. В процессе разборки детали и узлы следует предохранять от повреждений и загрязнений, а перед сборкой промывать в уайтспирите и обдувать сжатым воздухом.

Особое внимание рекомендуется обращать на состояние манжет и других уплотнений. На их рабочих поверхностях не должно быть надрывов, трещин и складок, а сами уплотняющие детали должны быть упругими.

Плунжер (поршень) и корпус (гильза цилиндра) составляют очень хорошо подогнанную поступательную кинематическую пару. Поэтому замены одной их этих спаренных деталей допускать не следует. После сборки герметичность указанных сопряжений следует проверять опрессовкой под давлением масла, не меньшим наибольшего давления гидросистемы МПИ в течение 60 с (падение давления при этом не должно превышать 2 МПа).

Каналы клапанов при сборке также следует продувать сжатым воздухом и промывать уайтспиритом. Предохранительные клапаны перед установкой на место регулируют и проверяют на плотность установленным рабочим давлением в течение 60 с (падение давления при этом также не должно превышать указанных 2 МПа). Последовательность операций разборки и сборки дана в инструкции по эксплуатации (паспорте) МПИ и в другой заводской документации.

К работе с гидравлическим МПИ допускаются монтеры пути не ниже третьего разряда. Обслуживающий персонал должен знать и успешно пройти испытания в знании инструкций и директивных документов по производству путевых работ и соответствующей технике безопасности (см. главу 19), а также документов: Требования безопасности при работе с маслами по ГОСТ 20799—85, ГОСТ 122086—85 «Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу и эксплуатации», паспортов и инструкций (руководств) по эксплуатации соответствующих МПИ и их специальных невстроенных единиц: ручных и моторных гидронасосов, электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, контрольно-распределительной аппаратуры, приборов и пр. Монтаж, перемещение в процессе эксплуатации и демонтаж тяжелых сдвигателей и моторных насосов надлежит вести с применением подъемно-транспортных средств.

Запрещается:

•             эксплуатировать неисправные МПИ и гидронасосы (гидромашины);

•             подсоединять и отсоединять МПИ к гидронасосу при наличии давления в последнем;

•             курить и пользоваться открытым огнем вблизи гидромашин;

•             подключать гидромашины с электродвигателем к электросети, не имеющей нейтрали, нулевого или заземляющего провода;

•             регулировать и ремонтировать гидромашины, находящиеся под нагрузкой (давлением);

•             работать с поднятым на МПИ элементом пути (грузом) без страховочных подкладок;

•             наносить удары по гидромашине, находящейся под давлением;

•             оставлять МПИ с поднятым грузом без надзора;

•             без специального оборудования регулировать предохранительный клапан, а также все другие узлы с пружинами;

•             увеличивать ход подвижного звена МПИ более указанного'в технической документации и обозначенного у ряда МПИ рисками (и другими знаками);

•             поднимать в процессе работы гидромашины давление в гидросистеме выше максимального значения, указанного в технической документации;

•             располагать ноги в месте возможного падения груза на балласт (ноги должны находиться на безопасном расстоянии от рельсошпальной решетки);

•             находиться в зоне возможного выброса из насоса струи масла под давлением при приведении в действие аварийного клапана (следует особенно оберегать лицо и глаза);

•             работать с маслами без специальных рукавиц или мазей, защищающих оголенные руки;

•             приступать к работе до ограждения места ее проведения сигналами установленным порядком и снимать сигналы до полного окончания работы;

•             специальные запрещения приведены в инструкциях по эксплуатации гидромашин.

Гидромашину (ГМ) необходимо подготовить к работе, а в процессе эксплуатации осуществлять ее техническое обслуживание (ТО), поддерживая изделие в рабочем состоянии. Средний срок службы ГМ от 3 до 5 лет. Изготовитель гарантирует хорошую работу ГМ (при условии осуществления ТО и следования инструкции по эксплуатации) в течение (чаще всего) 12 месяцев со дня ввода ее в эксплуатацию (но не более 18 месяцев со дня комплектной отгрузки заказчику). В течение гарантийного срока ремонт ГМ, ее сборочных единиц и деталей изготовитель производит безвозмездно. По окончании срока службы капитальный ремонт следует также производить на предприятии заводе-изготовителе.

При вводе ГМ в эксплуатацию необходимо проверить комплектность и правильность сборки, промыть гидросистему, и особенно гидробак, керосином, очистив его от грязи и тщательно протерев чистой, без ворсинок, ветошью и продуть сжатым воздухом. После этого следует залить в гидросистему соответствующее количество рекомендованной рабочей жидкости (при наличии на пробке выступающей части «А» ее нужно срезать). Далее следует (при полностью вдвинутом поршне МПИ) убедиться в наличии масла и его количестве в масляных резервуарах (бачках) и при необходимости долить масло через заливные отверстия с фильтрами. Последовательность операций по заправке ГМ маслом приведена в инструкции (руководстве) по эксплуатации (ИЭ), так же как объемы масла и его уровень (верх резервуара, нижний край отверстия под заливную пробку, ось вала привода насоса и т. д.) Контроль уровня масла в домкрате и рихтовщике осуществляют при его наклоне на 30...50° от вертикальной оси — верхний уровень масла при этом должен располагаться на нижнем крае заливной горловины на верхней крышке. При наличии дренажного отверстия в пробке, сапуне следует обеспечить его чистоту. Масло должно быть предварительно отфильтровано. При отсутствии фильтра (или дополнительно к нему) можно применять двойной слой батиста или несколько слоев ситца. После заливки масла необходимо удалить воздух из гидросистемы прокачкой масла (у Р 25, например, троекратной) и опробования ГМ на холостом ходу (режимы прокачки и опробования, а также операции, сопровождающие это, указаны в ИЭ). Затем надо проверить исправность и работоспособность ГМ при наибольшем рабочем давлении (до срабатывания предохранительного клапана).

Основными видами технического обслуживания ГМ в процессе ее эксплуатации являются (для примера см. табл. 16.9 для домкрата ГД 15 и табл. 16.10 для разгонщика РН 04):

•             ежемесячные осмотры и регулировки перед началом работы и после ее окончания;

•             сезонные замены масла с промывкой гидросистемы и рядом других работ;

•             ремонтные работы (по мере необходимости в течение срока службы).

Перед началом работы проверяют отсутствие внешних повреждений МПИ и надежность закрепления винтов, гаек и других скреплений и соединений, наличие шплинтов, контргаек и других стопорящих устройств (при необходимости восстанавливают последние). Следует подтянуть элементы всех соединений, особенно при наличии следов подтекания масла, обязательно устранив причины всех подтеканий. Проверяют плавность хода рукоятей управления, поворота подъемных лап, рычагов рихтовщика, зажимов и т. п., нормальную работу запорного клапана. В ходе проверки опробуют ГМ без нагрузки, убеждаясь в нормальной работе всех ее частей, особенно клапанов.

Один раз в неделю рекомендуется проверять герметичность гидросистемы на наибольшем рабочем давлении, исправляя недостатки.

Не реже 1 раза в месяц рекомендуется смазывать (мазью ЦИАТИМ 201 ГОСТ 6267—71 и т. п.) все оси, подшипники, направляющие пазы клиньев (и другие кинематические пары скольжения и качения).

После окончания работы ежедневно надо очистить ГМ от пыли и грязи, осмотреть и устранить выявленные неисправности и в случае необходимости отправить ГМ в ремонт.

Хранить и транспортировать ГМ следует под углом наклона к горизонтальной плоскости, указанным в ИЭ, исключающим утечку масла (домкраты и рихтовщики — вертикально, разгонщики — горизонтально). Переносить ГМ (во избежание подсоса в гидросистему воздуха) следует при полностью вдвинутом поршне и закрытом перепускном клапане.

При производстве работ с помощью гидродомкратов их основания устанавливают в шпальные ящики на выровненный балласт так, чтобы шток домкрата располагался вертикально, а подошва рельса — над подъемным элементом (лапой, опорной поверхностью цилиндра, штока и т. д.) или в специальной прорези как можно ближе к «телу» домкрата (не далее, чем на 5 мм). Затем осуществляют подъемные операции так, как указано в ИЭ ив 16.2

Расчет основных характеристик и режимов работы гидродомкратов (и других гидравлических МПИ, машин и гидронасосе) см. в главе 10.

Состав бригады и количество необходимых гидродомкратов определяются видом путевых работ. Так, при подбивке пути шпалоподбойками два человека могут работать с 2,4 или 6 домкратами. Домкраты устанавливают в шпальные ящики попарно под каждым рельсом через 8... 10 ящиков. В ходе работы задние пары домкратов последовательно переставляют на 8... 10 шпальных ящиков вперед по фронту работ (подробно технология производства различных видов путевых работ с использованием домкратов и других МПИ, в том числе гидравлических, описана в соответствующих нормативных документах, например: Инструкция по текущему содержанию железнодорожного пути. — М.: Транспорт, 2000 [1]; Правила и технология выполнения основных работ при текущем содержании пути. — М.: Транспорт, 1998. [2]).

Рихтовщики с ручным приводом и исполнительные органы моторных рихтовщиков устанавливают у рельса (со стороны, противоположной направлению требуемой сдвижки), так чтобы сошник и двухшарнирное коромысло были расположены под его подошвой. Если поверхность балластной призмы содержится в хорошем состоянии, то для установки рихтовщика не требуется выравнивать балласт и удалять его из-под рельса в шпальном ящике. Исполнительные органы ручных и моторных рихтовщиков устанавливают под некоторым оптимальным углом наклона к горизонту (определяемым практически в зависимости от веса рельсошпальной решетки, степени уплотнения балласта, величины требуемой сдвижки пути, числа ис¬пользуемых в комплекте рихтовщиков и пр.), так чтобы опора не проскальзывала в балласте и не приподнимала излишне путь (более 25 мм). На задней рельсовой нити (считая по направлению рихтовки) следует устанавливать на 1.. .2 исполнительных органа моторных рихтовщиков (или на 1...2 рихтовщика с ручным приводом) меньше, чем на передний.

Сдвижку пути осуществляют, приводя рихтовщики в действие так, как описано в ИЭ и в 3.16 и 4.16 (см. также [1, 2]). У торцов шпал по направлению сдвижки балласт рекомендуется отгребать или рыхлить, а на кривых участках пути еще и ослаблять затяжку стыковых болтов, так как с уменьшением сопротивления пути сдвижке уменьшается и необходимая при рихтовке вывеска пути. При работе с несколькими рихтовщиками (исполнительными органами) следует приводить их в действие одновременно, а после сдвижки пути разгружать сначала рихтовщики, установленные на задней рельсовой нити. Для уменьшения упругой отдачи рельсошпальной решетки при сбросе давления в цилиндрах рихтовщиков рекомендуется один из них не разгружать до приведения в действие остальных устройств в комплекте, переставленных на следующее место сдвижки пути. До сброса давления рекомендуется также трамбовать балласт у задних торцов шпал, а давление сбрасывать сначала в устройствах на задней рельсовой нити, а потом на передней.

Работы по исправлению перекосов пути осуществляют, в частности, шесть монтеров пути 3...4-ГО разряда (в зависимости от сложности работ) и (при необходимости) один машинист передвижной электростанции 4-го разряда.

Разгонщики при регулировке зазоров устанавливают на рельсы над стыком на равных расстояниях от их корпусов. Предварительно на половинах накладок, обращенных в сторону перемещения рельса, гайки стыковых болтов ослабляют на 1...2 оборота, снимают противоугоны, устанавливают прозорники-прокладки и иногда ослабляют костыли. После этого разгонщик приводят в действие в соответствии с ИЭ и описанием в 16.5 (см. также [I, 2]).

В ходе работы разгонщика рельсовую нить простукивают с боков. Без ослабления костылей можно перемещать 25... 100 м рельсовой нити одновременно, при ослабленных костылях — 37,5... 150 м.

После разгонки закрепляют гайки стыковых болтов, устанавливают противоугоны, снимают прозорники-прокладки и добивают костыли, после чего разгонщик снимают с места производства работ. Работы чаще всего выполняет бригада из восьми монтеров пути 3-го разряда. При разгонке зазоров с разрывом рельсовой колеи работой руководит дорожный мастер, а без разрыва колеи — бригадир пути.